在注塑成模具過程中可能產生飛邊（又稱溢邊、披鋒、毛刺等），飛邊大多發生在模具的分合位置上，如動模和靜模的分型面，滑塊的滑配部位、鑲件的絕隙、頂桿孔隙等處，飛邊在很大程度上是由于模具或機臺鎖模力失效造成。

有些人喜歡叫它為“飛邊”有些則不然，更喜歡叫它為“溢邊”,再甚有者“批鋒”，還有一種比較多的叫法“毛刺”。無論是哪種，無論是大名，還是小名，還是花名，還是同一個意思的。飛邊是非常影響產品的質量的，得先了解清楚產生飛邊的原因。

什么是溢料飛邊？

飛邊（Molding Flash)又稱溢料、溢邊、披縫等，大多發生在模具分合位置上，如模具的分界面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等處。飛邊如不及時解決將會進 一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，最終可能造成永久性的損害。鑲件縫隙和頂杠孔隙的溢料還會使制品卡在模具上，影響脫模。

注塑產品飛邊的產品原因

1.料溫太高

高溫熔體的熔體粘度小，流動性能好，熔料能流入模具內很小的縫隙中產生溢料飛邊。因此出現溢料飛邊后，應考慮適當降低料筒，噴嘴及模具溫度，縮短注射周期。對于聚酰胺等粘度較低的熔料，如果僅靠改變成型條件來解決溢料飛邊缺陷是很困難的。應在適當降低料溫的同時，盡量精密加工及修研模具，減小模具間隙。

2.合模力不足

當注射壓力大于合模力使模具分型面密合不良時容易產生溢料飛邊。對此，應檢查增壓是否增壓過量，同時應檢查塑件投影面積與成型壓力的乘積是否超出了設備的合模力。成型壓力為模具內的平均壓力，常規情況下以40mpa計算。生產箱形塑件時，聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，及ABS的成型壓力值約為 30mpa;生產形狀較深的塑件時，成型壓力值約為36mpa;在生產體積小于10cm3的小型塑件時，成型壓力值約為60mpa。如果計算結果為合模力小于塑件投影面積與成型壓力的乘積，則表明合模力不足或注塑定位壓力太高。應降低注射壓力或減小注料口截面積，也可縮短保壓及增壓時間，減小注射行程，或 考慮減少型腔數及改用合模噸位大的注塑機。

3.模具缺陷

模具型腔分布不衡或平行度不夠造成受力不平衡而造成局部飛邊，局部不滿，應在不影響制件完整性前提下流道應盡量安置在質量對稱中心。模具缺陷是產生溢料飛邊的主要原因，在出現較多的溢料飛邊時必須認真檢查模具，應重新驗核分型面，使動模與定模對中，并檢查分型面是否密著貼合，型腔及模芯部分的滑動件磨損間隙是否超差。分型面上有無粘附物或落入異物，模板間是否平行，有無彎曲變形，模板的開距有無按模具厚度調節到正確位置，導合銷表面是否損傷，拉桿有無變形不均，排氣槽孔是否太大太深。根據上述逐步檢查的結果，對于產生的誤差可采用機械加工的方法予以排除。

4.工藝條件控制不當

如果注射速度太快，注射時間過長，注射壓力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量過多，潤滑劑使用過量都會導致溢料飛邊，操作時應針對具體情況采取相應的措施。值得重視的是，排除溢料飛邊故障必須先從排除模具故障著手，如果因溢料飛邊而改變成型條件或原料配方，往往對其他方面產生不良影響，容易引發其他成型故障。

5.原料方面

塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力；吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的降低流動黏度，增加飛邊的可能性，對這些塑料必須徹底干燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產生飛邊。塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定，制件或不滿，或飛邊。

飛邊問題解決方法：

1.注射機鎖模力低。應提高鎖模力，將注射機鎖模力增至能鎖緊模為準，如若達不到，應考慮換注射機（DKM注塑機）。模具分型面不合理。應根據具體情況修改分型面，直至合適。

2.模具變形或錯位。應加以修理使其能正常工作。

3.模具鎖孔或導銷磨損嚴重。應更換新導銷或進行必要的修復，使其工作正常。

4.注射成型溫度偏高。應適當降低料筒與噴嘴溫度，料筒溫度應在140℃-200℃之間加以調整，而噴嘴溫度的調定范圍為150℃-170 ℃。

5.注射壓力偏高。應適當降低，調定范圍為60mpa-100mpa。

還有采用用降低料筒溫度。降低模具溫度，下降射出速度使材料流動性降低的方向設定參數。但是，用這種應注意到會引起制品內部內應力的殘留。在處理上，可降低射出壓力，降低加熱料筒溫度，降低射出速度等去改善。以及還可對模具發生飛邊的面進行研磨，模具使用硬質鋼的材料等來解決。由于材料的差異上，因流動性好的材料也就容易產生飛邊，所以模具分型面要做到嚴密。結晶性材料在熔融時應粘度很低，特別需要模具分型面的嚴密。